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冷拉后線材內(nèi)部會殘存著：拉應(yīng)力、壓應(yīng)力。這兩種應(yīng)力在一定條件下實現(xiàn)平衡，線材尺寸和形狀暫時穩(wěn)定。但是由于彈性后效作用，線材不同部位配合釋放殘余應(yīng)力會改變自己的形狀，進而使整個線材發(fā)生變形，且變形越早，危害越大，如何降低線材殘余應(yīng)力是生產(chǎn)工藝控制的一項重要任務(wù)，一般來說應(yīng)從以下方面考慮：
1、盡可能降低變形的不均勻性，具體措施有：降低總減面率，適當降低最后一道次的減面率(12-15%)，降低異形線材橫截面各部分變形的不均勻性;保證線材入模和出模方向與?？纵S線方向一致;使?？鬃冃螀^(qū)角度接近最佳角度;選用合適涂層和潤滑劑，降低摩擦力。
2、采用矯直、噴丸等工藝措施，將彈性變形的潛能轉(zhuǎn)變?yōu)楸砻嫠苄宰冃?，消除或降低線材表面拉應(yīng)力。由于表面拉應(yīng)力消除或降低，線材抗拉強度略有下降，彎曲、扭轉(zhuǎn)性能有所改善(回旋式矯直，因變形強烈，線材溫度升高，矯直過程已產(chǎn)生一定程度的扭轉(zhuǎn)，導(dǎo)致彎曲、扭轉(zhuǎn)性能下降)，彈簧經(jīng)噴丸處理后疲勞壽命顯著提高。
3、采用低溫回火處理(200-300℃)，使晶格重新排列、內(nèi)部的殘余應(yīng)力得到釋放，線材或彈簧的尺寸和形狀長期穩(wěn)定下來。各類線材經(jīng)低溫回火處理，在內(nèi)部殘余應(yīng)力得以消除的同時，會產(chǎn)生時效硬化效應(yīng)，實際抗拉強度往往有一定幅度(5-10%)的上升。
